Il mercato dei progetti di Industria 4.0 in Italia nel 2017 – tra soluzioni IT, componenti tecnologiche abilitanti su asset produttivi tradizionali e servizi collegati – raggiunge un valore compreso fra 2,3 e 2,4 miliardi di euro, di cui l’84% realizzato verso imprese italiane e il resto come export, mostrando una crescita del 30% rispetto allo scorso anno che, letta in una prospettiva pluriennale, sancisce il quasi raddoppio del mercato in soli tre anni . Ai progetti 4.0 si somma un indotto di circa 400 milioni di euro in progetti “tradizionali” di innovazione digitale.
L’Industrial IoT (riferito alla sola componentistica per connettere i macchinari alla rete) si conferma la tecnologia 4.0 più diffusa, con un valore di circa 1,4 miliardi di euro (60% del mercato, +30% sull’anno precedente). A seguire Industrial Analytics con 410 milioni di euro (20% del mercato, +25%) e il Cloud Manufacturing con 200 milioni di euro (10% del mercato, +35%), ma fra le prime per crescita. L’8% del mercato è rappresentato da soluzioni di Advanced Automation (145 milioni di euro, +20%), mentre l’Advanced Human Machine Interface pur con un valore complessivo contenuto (circa 30 milioni di euro), è la prima per crescita rispetto allo scorso anno (+50%).
Aumenta il livello di conoscenza su Industria 4.0: solo il 2,5% delle imprese dichiara di non conoscere il tema (due anni fa era quasi il 40%); il 15% è in fase esplorativa, mentre il 55% dichiara di aver già implementato soluzioni 4.0: numeri che testimoniano il fermento dello scenario italiano di Industria 4.0, in cui si può dare ormai per assodato un buon livello di “alfabetizzazione” sulle tecnologie di base (in media il 90% delle imprese conosce le singole Smart Technologies).
Molto positivo appare l’impatto del Piano Nazionale Industria 4.0: su un campione di 236 imprese, il 92% ne conosce le misure (l’84% un anno fa), la metà dichiara di aver già usufruito di forme di iper e superammortamento per il rinnovo dei propri asset e una su quattro ha intenzione di farlo a breve. La distribuzione degli investimenti che sfruttano queste forme di incentivo è variegata, con il 25% delle imprese che ha investito più di tre milioni di euro e il 20% che ha destinato meno di 200mila euro. Con riferimento al credito d’imposta previsto per la formazione 4.0, sei aziende su dieci dichiarano che ne vorranno usufruire.
Sono alcuni dei risultati della ricerca dell’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano (www.osservatori.net)*, presentata questa mattina al convegno “Industria 4.0: Produrre, Migliorare, Innovare” che si è tenuto a Milano presso l’Auditorium di Assolombarda. “Negli ultimi due anni il mercato della digitalizzazione industriale è quasi raddoppiato, spinto da una politica industriale moderna e rafforzato dagli incentivi, mentre la consapevolezza di Industria 4.0 e la conoscenza delle nuove tecnologie sono ormai diffuse in quasi tutte le realtà produttive del Paese – spiegano Alessandro Perego, Andrea Sianesi e Marco Taisch, Responsabili Scientifici dell’Osservatorio Industria 4.0 -. Ora è necessario che ogni impresa allinei questa maturità digitale ai propri obiettivi di business, partendo dal fatto che le nuove tecnologie sono il fondamento di Industria 4.0 e non il suo punto di arrivo, ripensando processi e modelli organizzativi nel difficile equilibrio tra gestione operativa, miglioramento continuo e innovazione radicale”.
“Il Piano Nazionale ha svolto finora un eccellente ruolo di acceleratore della trasformazione 4.0, sia diffondendone la conoscenza, sia favorendo fiscalmente gli investimenti privati – proseguono Perego,Sianesi e Ta
Le tecnologie – Sono quasi 900 le applicazioni 4.0 dichiarate dalle 236 imprese analizzate, per una media di 3,7 applicazioni adottate per ciascuna, distribuite nelle tre aree dei processi aziendali: Smart Lifecycle (sviluppo prodotto, gestione del ciclo di vita e gestione dei fornitori), Smart Supply Chain (pianificazione dei flussi fisici e finanziari) e Smart Factory (produzione, logistica, manutenzione, qualità, sicurezza e rispetto norme). Le tecnologie abilitanti che stanno guidando la trasformazione delle imprese italiane, diffuse in tutte le tre aree di processo, sono Industrial IoT e Industrial Analytics, che insieme rappresentano circa il 40% delle applicazioni dichiarate.
“I risultati della ricerca mostrano una crescita omogenea di tutte le tecnologie e le aree di processo, a dimostrazione del grande fermento dell’Industria 4.0 italiana — rileva Giovanni Miragliotta, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 —. Ormai non c’è realtà industriale che non si sia confrontata con questo cambiamento, ma a stupire è soprattutto la transizione da progetti pilota a vere e proprie attività sul campo. Un segnale di maturità tecnologica che, insieme alla media di 3,7 applicazioni per azienda, rivela come l’Industria 4.0 non si limiti più all’applicazione isolata di nuove tecnologie nei processi, ma sia sempre più inserita in un percorso di digitalizzazione che fa parte del piano strategico aziendale”.
Job&Skill 4.0 – Secondo il sondaggio condotto dall’Osservatorio Industria 4.0, il 50% delle imprese dichiara di aver già concluso o avviato una valutazione delle competenze 4.0 e più di una su quattro (26%) ha intenzione di farlo in futuro. La valutazione interessa tutte le funzioni aziendali (la produzione in particolare) e tutte le figure presenti in azienda, dagli operai ai manager fino all’imprenditore. Da queste analisi emergono 5 competenze principali necessarie per abilitare la trasformazione 4.0: applicazione lean manufacturing 4.0, gestione della supply chain digitale, cyber-security, manutenzione smart e relazione persona/macchina.
In media, circa il 30% delle aziende dichiara di sentirsi preparata per affrontare l’Industria 4.0; tra le rimanenti, il 24% di queste intende colmare il divario attraverso la formazione del personale e l’11% acquisendo le competenze mancanti all’esterno, mentre una minoranza afferma che l’azienda si è già dotata di un piano strutturato per la formazione o la selezione delle competenze 4.0. Per formare il personale, il 60% ha deciso di usufruire del credito di imposta per la formazione 4.0 o ci sta pensando, mentre il 19% ancora non conosce questo incentivo. La funzione HR, tuttavia, risulta scarsamente coinvolta in queste iniziative e nello sviluppo delle strategie di Industria 4.0: solo il 12% del campione, infatti, dichiara di coinvolgere attivamente la funzione HR in tutte le fasi del percorso di digitalizzazione, contro un 30% in cui l’HR partecipa in modo limitato e un 40% in cui la funzione HR non è coinvolta o non esiste.
“Nel complesso, dai risultati dell’indagine emerge un quadro incoraggiante, con la maggior parte delle imprese che ha ormai compreso l’importanza delle competenze 4.0 e ha avviato percorsi per valutare i fabbisogni e avvalersi degli incentivi per la formazione, mentre sono all’orizzonte piani e investimenti per portare le competenze 4.0 nel cuore della manifattura italiana — commenta Sergio Terzi, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 —. Si osserva ancora tuttavia una certa marginalità del ruolo dell’HR, nella valutazione delle competenze come nello sviluppo della strategia di Industria 4.0, mentre per costruire una manifattura 4.0 sostenibile dal punto di vista economico, sociale e umano, il pieno coinvolgimento delle Direzioni HR è un passaggio di fondamentale importanza”.
La Digital Readiness delle aziende – Prima di avventurarsi nella quarta rivoluzione industriale, è importante che le imprese capiscano qual è il loro punto di partenza. L’Osservatorio ha sviluppato un modello (DREAMY, Digital REadiness Assessment MaturitY model) per valutare la maturità digitale dei processi che più di tutti concorrono alla creazione del valore, in termini di capacità di esecuzione, monitoraggio e controllo, organizzazione e utilizzo di tecnologie ICT dei processi di ingegneria di prodotto e di processo, gestione della produzione, qualità, manutenzione, logistica e supply chain.
“DREAMY ha già trovato impiego in più di 50 aziende italiane di diversi settori, dimensioni ed età”, afferma Marco Macchi, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0. “Il modello è uno strumento per guidare la trasformazione digitale in azienda, individuare i processi da gestire e innovare, i fattori competitivi e fornire supporto alle decisioni del management. La strada tracciata potrà portare ad approfondire il livello di preparazione digitale delle imprese italiane dei vari settori”.
PMI 4.0 – Analizzando 30 casi appartenenti a diversi settori industriali, l’Osservatorio Industria 4.0 ha identificato i diversi approcci che le PMI manifatturiere stanno tenendo nei confronti della digitalizzazione, analizzando il processo di valutazione e di decisione avviato e i tempi operativi dei progetti di Industria 4.0. Il primo profilo è quello delle aziende “Impassibili”, per cui è necessario sensibilizzare i vertici aziendali sul contenuto della trasformazione digitale e delineare una strategia, per poi mettere a punto un percorso di trasformazione con progetti concreti e condivisi. Le imprese “Lente”, invece, hanno capito il potenziale legato alla trasformazione digitale ma sono ancora riluttanti a intraprendere il percorso: hanno bisogno di vedere subito benefici concreti (anche se limitati) e hanno bisogno di soluzioni tecnologiche e organizzative modulari e facilmente integrabili per avanzare nel processo di innovazione. Nel caso dei profili “Attivi” e “Saranno Famosi”, poi, la trasformazione digitale ha preso il via, ma sono ancora necessarie competenze interne altamente specialistiche (tecnologiche e organizzative) perché si possa avviare la trasformazione immaginata. Gli “Imitatori”, infine, avranno bisogno di confrontarsi e di vedere come hanno operato realtà simili alla propria, entrando a far parte di un ecosistema dinamico, vivo e propositivo, che possa dare una spinta ai propri processi di trasformazione digitale.
“Le PMI sono ormai consapevoli che il digitale rappresenti una priorità competitiva, ma non sempre riescono a sfruttarne appieno tutte le potenzialità – afferma Giovanni Miragliotta, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 -. Definire e attuare un programma di trasformazione digitale richiede competenze manageriali e finanziarie che spesso mancano nelle realtà meno strutturate e infatti le risorse finanziarie rappresentano una barriera per il 34% delle PMI, contro appena il 17% delle grandi imprese. In questo contesto, diventa fondamentale il ruolo di fornitori, università, agenzie per il lavoro e associazioni territoriali, che possono fornire le competenze necessarie e accompagnare le PMI nei primi passi verso la digitalizzazione”.
Le startup – Sono 215 le startup finanziate a livello internazionale nate tra il 2013 e il 2018 attive nell’ambito dell’Industria 4.0, che hanno raccolto finanziamenti complessivi per circa 2,5 miliardi di dollari, pari più o meno a 17,8 milioni di dollari per startup. Il censimento realizzato dall’Osservatorio Industria 4.0 conferma il trend di crescita del numero di nuove imprese, che negli ultimi quattro anni è cresciuto ogni anno del 15-20%. Il 24% di queste propone soluzioni di Industrial Analytics, il 20% di Industrial IoT e un altro 20% di Additive Manufacturing. Per quanto riguarda l’entità dei finanziamenti, è l’Additive Manufacturing l’ambito che ha attirato più investimenti (800 milioni, un terzo del totale), con una media di 37,8 milioni di dollari a startup, superando per la prima volta l’Industrial IoT (600 milioni totali, 20,7 milioni in media). Le prime 10 startup hanno raccolto da sole 1,6 miliardi di dollari.
L’analisi per area geografica conferma il ruolo di primo piano degli Stati Uniti, che ospitano circa la metà delle startup censite (49%) e raccolgono l’80% dei finanziamenti totali. In Europa non mancano realtà interessanti (76, il 35% del campione), ma la media di investimenti ottenuti dalle singole startup europee è pari a 3,8 milioni di dollari, contro i 26,5 delle nuove imprese statunitensi. L’Italia ospita 24 startup, ma con finanziamenti medi al di sotto della media continentale (500mila dollari).
